Processus de fabrication des haut-parleurs de fête

Conçues pour une pression acoustique élevée, des basses puissantes et un fonctionnement stable à long-terme, la production d'enceintes de fête suit un processus en boucle fermée-de "conception - matériaux entrants - composants - assemblage - tests acoustiques - emballage". Les points de contrôle clés incluent : la conception acoustique (réponse en fréquence cible, type d'enceinte, stratégie de croisement), la cohérence des matériaux entrants (haut-parleurs, amplificateurs, alimentations, pièces en plastique/bois), la précision de l'assemblage (positionnement du haut-parleur, étanchéité et renforcement), la sécurité électrique (tenue à la tension, isolation, mise à la terre), la vérification du vieillissement et de la fiabilité, ainsi que plusieurs séries de tests acoustiques et de gestion de l'étiquetage avant expédition.

• Inspection des matériaux entrants (IQC) : une inspection par échantillonnage et une vérification dimensionnelle/électrique sont effectuées sur les composants électroniques, le matériel, les matières plastiques, les matériaux des haut-parleurs et les matériaux des armoires en bois. Les équipements couramment utilisés comprennent les wattmètres, les oscilloscopes, les millivoltmètres, les ponts numériques, les testeurs de courant de fuite de condensateur et les pieds à coulisse. Le jugement est porté sur la base de tableaux de paramètres électriques, de dessins structurels et d'échantillons de documents d'approbation.
• Fabrication de haut-parleurs : le processus implique l'assemblage de circuits magnétiques (cône de fer/aimant/rondelle) - insertion d'aimant - araignée de centrage/suspension - bobine acoustique - diaphragme/capuchon anti-poussière, etc.
• Assemblage de cartes de circuits imprimés (PCBA) : la production est organisée en fonction du plug-in - brasage à la vague - post-soudage - assemblage de cartes fonctionnelles. Les TIC, l'AOI, l'inspection visuelle et les tests de performances électriques (tels que les oscilloscopes, les générateurs de signaux et les millivoltmètres) sont utilisés pour éliminer les joints de soudure à froid, les courts-circuits et la dérive des paramètres.
• Pièces en plastique et en bois : les pièces en plastique suivent principalement un processus de moulage par injection-peinture au pistolet-sérigraphie/estampage à chaud-cuisson. L'adhérence du revêtement est généralement testée à l'aide d'un cutter à hachures croisées (1 mm) et d'un ruban 3M, complétée par des tests d'abrasion alcool/caoutchouc. Les pièces en bois subissent un assemblage de découpe-usinage (V-rainurage, perçage, poinçonnage)-placage-dans des boîtes, avec un contrôle strict de la teneur en humidité, des joints et de la force d'adhérence.

L'enceinte est la "fondation" de la réponse en basse fréquence-et du champ sonore de l'enceinte de fête. Les processus courants comprennent :

• Armoires en bois : à l'aide de panneaux multi-couches/bois massif, des structures à haute résistance-sont obtenues grâce à un collage en V-pliage à rainure- ou à un assemblage par usinage de précision à 45 degrés +90 degrés ; suivi de plusieurs processus, y compris le ponçage de la -primaire-couche de finition (y compris la finition haute-brillante/piano), équilibrant la qualité acoustique et esthétique.
• Armoires en plastique/matériau composite : le moulage par injection est utilisé pour obtenir des surfaces courbes complexes et une résistance structurelle, suivi de traitements décoratifs tels que la pulvérisation/sérigraphie/estampage à chaud et la cuisson pour garantir la stabilité du revêtement.
• Points clés structurels : un contrôle strict de l'épaisseur de la carte et du renforcement interne, de la géométrie du tube d'orifice (longueur/diamètre), de l'étanchéité et du remplissage du matériau d'amortissement est crucial pour garantir une extension contrôlée des basses fréquences-, une réponse transitoire et une résonance de l'enceinte.

• Amplificateur et alimentation : l'installation et le câblage du transformateur/carte d'alimentation/carte d'amplificateur/carte de fonction sont terminés, garantissant une polarité correcte, une séquence de câblage standardisée et une mise à la terre fiable, jetant les bases des tests de tension et de fiabilité ultérieurs.
• Ensemble pilote : les unités de woofer/tweeter sont fixées selon les exigences de positionnement et de couple de conception, garantissant la planéité du panneau avant, l'ajustement du joint et la fixation sécurisée de la grille pour éviter les bruits anormaux et les fuites d'air.
• Débogage du système : les réglages initiaux de la structure de gain d'entrée, des paramètres de croisement et des stratégies d'égalisation/limitation/protection sont effectués, fournissant ainsi une base de référence cohérente pour le réglage précis de l'acoustique.
• Amélioration de la scène de fête : connectivité sans fil Bluetooth/UHF/2,4G intégrée, connexion série sans fil TWS, effets d'éclairage RVB/interface DMX, batterie haute capacité/gestion de l'alimentation et plusieurs interfaces microphone/instrument sont incluses selon la définition du produit, garantissant une facilité d'utilisation et d'excellentes performances en direct.

• Tests acoustiques : les mesures de réponse en fréquence, de taux de distorsion, de sensibilité, de niveau de pression acoustique et de directivité sont effectuées dans un environnement anéchoïque/semi-anéchoïque. Des tests d'écoute subjectifs sont effectués lorsque cela est nécessaire pour garantir une couverture uniforme et une clarté vocale.
• Électricité et sécurité : les règles de sécurité telles que la tenue à la tension, l'isolation et la continuité de la mise à la terre sont respectées, et les stratégies de protection contre les surcharges, les surchauffes et les courts-circuits sont vérifiées. Les interférences et la consommation électrique des systèmes sans fil et d'éclairage sont évaluées.
• Vieillissement et fiabilité : le vieillissement à long-pleine charge-et le filtrage des contraintes de température/humidité/vibration haute/basse sont mis en œuvre pour exposer les défaillances précoces et améliorer la cohérence des lots.
• Inspection finale et traçabilité : une inspection complète de l'apparence, des tests de fonctionnement/électriques QC et FQC sont effectués ; chaque produit se voit attribuer une « carte d'identité » (signature/code barre du personnel de montage et d'essai) pour une traçabilité qualité.
• Emballage et expédition : Une solution de protection utilisant un rembourrage intérieur et des cartons renforcés est utilisée, comprenant une liste d'accessoires, un manuel d'instructions et une carte de garantie. Le lot et la quantité sont revérifiés-avant l'entreposage pour garantir la qualité du transport et du déballage.